在金属加工、建材生产、矿山开采、木材加工等工业场景中，车间粉尘是常见的职业危害因素。长期暴露在粉尘环境中，易引发尘肺病、呼吸道疾病等职业病，同时粉尘积聚还可能引发爆炸风险，严重威胁作业人员生命健康与企业生产安全。做好车间粉尘危害防护，需打破“重使用、轻采购”“重设备、轻管理”的传统误区，从防护用品、除尘设备的采购选型，到验收入库、使用操作、维护管理形成全流程闭环管控。本文结合《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素》（GBZ 2.1-2019）等标准要求，梳理粉尘防护全流程注意事项，为企业构建科学有效的粉尘防护体系提供指引。
一、采购选型：精准匹配场景，筑牢防护基础
采购是粉尘防护的第一道关口，核心是根据车间粉尘类型、浓度、作业场景，选择符合标准、适配需求的防护用品与除尘设备，避免因选型不当导致防护失效。
1. 个人防护用品（PPE）采购：按粉尘类型精准选型
个人防护用品是粉尘防护的最后一道防线，采购时需重点关注防护等级、适配性与舒适性，避免“一刀切”采购。首先，明确粉尘类型：针对金属粉尘、矿物粉尘等致尘肺病风险高的粉尘，需采购KN95及以上等级的防尘口罩（符合GB 2626-2019标准），其中高浓度粉尘环境（粉尘浓度超过职业接触限值10倍及以上）需选用KN100等级口罩；针对木质粉尘、棉絮等可燃粉尘，除防尘口罩外，还需搭配防静电工作服，避免静电引发粉尘爆炸。其次，关注产品资质：必须采购具备LA认证（特种劳动防护用品安全标志）的产品，核查生产厂家资质、产品检测报告，杜绝采购“三无”产品。最后，考虑适配性：不同脸型作业人员对口罩贴合度需求不同，可选择可调节鼻夹、耳挂的款式，同时批量采购前进行试戴，确保佩戴舒适，减少因不适导致的违规摘下行为。
2. 除尘设备采购：适配粉尘特性与车间布局
除尘设备是控制车间粉尘浓度的核心装备，采购时需结合粉尘特性、作业规模、车间布局综合选型。按粉尘特性分类：针对细颗粒物（PM2.5）占比高的粉尘，优先选择袋式除尘器、静电除尘器，其过滤效率可达99.9%以上；针对粗颗粒粉尘（如矿山开采粉尘），可选用旋风除尘器，成本较低且适配高浓度粗颗粒场景；针对易燃易爆粉尘（如铝粉、镁粉、面粉），必须采购具备防爆功能的专用除尘器（符合GB 15577-2018标准），配备泄爆装置、隔爆阀，避免除尘过程中引发爆炸。按作业场景分类：单机作业（如单台打磨机）可搭配移动式除尘器，灵活便捷；流水线作业（如多条打磨生产线）需选用中央除尘系统，通过管道将各作业点粉尘集中收集处理，提升整体除尘效率。此外，采购时需核查设备的风量、风压参数，确保设备处理能力匹配车间粉尘产生量，同时关注设备的能耗、噪音指标，兼顾环保与作业环境舒适度。
二、验收入库：严格质量核查，杜绝不合格产品流入
采购物资到货后，需建立严格的验收流程，确保防护用品与除尘设备质量达标，避免不合格产品流入使用环节。
1. 个人防护用品验收：三查一试
一是查资质文件：核对产品的LA认证标志、生产许可证、检测报告，确认报告中的防护等级、适用粉尘类型与采购需求一致；二查产品外观：检查口罩是否有破损、漏风，过滤棉是否完好，防静电工作服面料是否有破损、导电性能是否达标；三查生产日期与保质期：防尘口罩、过滤棉等产品有明确保质期，需确保在有效期内；四是抽样试戴：随机抽取部分口罩进行试戴，检查贴合度与舒适度，确保无明显漏风现象。验收不合格的产品需及时退回供应商，严禁入库使用。
2. 除尘设备验收：性能测试+资质核查
首先，核查设备资质：确认设备的防爆认证、环保认证等文件齐全，符合国家相关标准要求；其次，进行外观与配件检查：检查设备主体是否有破损、变形，泄爆装置、过滤袋、风机等配件是否齐全且完好；最后，开展性能测试：在空载与负载工况下分别测试设备的风量、风压、除尘效率，例如通过粉尘浓度检测仪检测设备运行前后车间粉尘浓度，确保除尘效率符合设计要求；对于防爆除尘器，需测试泄爆装置的灵敏度与可靠性。验收过程中需做好记录，形成验收报告，设备调试合格后方可入库或移交使用部门。
三、使用操作：规范流程执行，确保防护效果落地
即使采购了优质的防护用品与除尘设备，若使用操作不规范，仍无法达到理想的防护效果。需明确各环节操作规范，强化作业人员培训。
1. 个人防护用品使用：正确佩戴+定期更换
作业前需对作业人员进行培训，确保其掌握防护用品的正确佩戴方法：佩戴口罩时需调整鼻夹至贴合鼻梁，检查气密性，避免漏风；佩戴防静电工作服时需确保衣物干燥，不得佩戴与工作服材质冲突的饰品。作业过程中需严格按要求佩戴防护用品，严禁随意摘下，管理人员需加强现场巡查，及时纠正违规行为。同时，明确更换周期：防尘口罩的过滤棉在出现呼吸阻力增大、污染、破损时需立即更换，一般情况下每日至少更换1次；防静电工作服需定期清洗，清洗次数不超过规定限值（通常为50次），确保导电性能达标。
2. 除尘设备使用：岗前检查+规范操作
作业前需对除尘设备进行全面检查：确认风机、电机运行正常，管道无堵塞、漏风现象，过滤袋无破损，泄爆装置处于正常状态；对于中央除尘系统，需检查各作业点的吸尘口是否通畅。作业过程中需按设备操作规程启动设备，确保设备在粉尘产生前启动，作业结束后延迟关闭（一般延迟10-15分钟），确保将残留粉尘彻底收集。严禁在设备未运行或故障状态下进行粉尘产生作业，同时避免超负荷使用设备。对于易燃易爆粉尘除尘设备，需定期清理设备内的粉尘积存量，避免粉尘积聚引发爆炸，清理过程中需采用防静电工具，严禁使用铁质工具敲击设备。
四、维护管理：定期巡检维保，保障防护体系长效运行
建立常态化的维护管理机制，是保障粉尘防护体系长期有效运行的关键，需从防护用品库存管理、除尘设备维保、粉尘浓度监测三方面入手。
1. 防护用品库存管理：分区存放+先进先出
防护用品需存放在干燥、通风、清洁的库房内，避免潮湿、阳光直射与粉尘污染，按产品类型分区存放，做好标识。实行“先进先出”管理制度，定期核查库存产品的保质期，及时清理过期产品。同时，建立库存台账，实时掌握防护用品的消耗情况，根据作业人员数量与消耗速率提前采购，确保库存充足，避免出现断供现象。
2. 除尘设备维保：定期巡检+精准维护
建立设备维保档案，明确维保周期与内容：每日巡检设备的运行状态、有无异响、漏风现象；每周清理设备的积尘斗、过滤袋表面粉尘；每月检查过滤袋的破损情况，更换破损过滤袋，检查风机皮带的松紧度、电机运行温度；每季度对设备的电气系统、防爆装置进行全面检修，确保性能完好。对于中央除尘系统，需定期检查管道的积尘情况，及时清理堵塞的管道，避免影响吸尘效果。维保过程中需做好记录，形成维保报告，针对发现的问题及时整改，严禁设备“带病运行”。
3. 粉尘浓度监测：定期检测+动态管控
按《工作场所空气中粉尘测定 第1部分：总粉尘浓度》（GBZ/T 192.1-2007）等标准要求，委托具备资质的第三方机构，每半年至一年对车间粉尘浓度进行一次检测，检测结果需符合职业接触限值要求。同时，可在粉尘产生量大的关键作业点安装在线粉尘浓度监测仪，实时监测粉尘浓度，当浓度超标时自动报警，及时启动应急措施（如增加通风、暂停作业等）。检测结果需向作业人员公示，针对浓度超标的区域，分析原因并采取整改措施（如升级除尘设备、优化作业流程等）。
五、应急处置：明确预案流程，应对突发粉尘风险
针对粉尘泄漏、除尘设备故障、粉尘爆炸等突发情况，需建立完善的应急处置预案，确保快速响应、科学处置。
1. 粉尘泄漏应急：立即停止相关作业，组织作业人员撤离至安全区域，佩戴好防护用品后，开启应急通风设备，采用防静电工具清理泄漏的粉尘，避免粉尘飞扬引发二次污染或爆炸风险；清理完成后，排查泄漏原因，整改合格后方可恢复作业。
2. 除尘设备故障应急：设备故障时立即停止作业，切断设备电源，安排专业人员检修；检修期间需采取临时防护措施（如为作业人员配备更高等级的防护用品、增加临时通风设备等），严禁在无防护措施的情况下继续作业。
3. 粉尘爆炸应急：发生粉尘爆炸时，立即启动消防应急预案，组织人员疏散，使用干粉灭火器或二氧化碳灭火器灭火（严禁使用水灭火，避免引发二次爆炸）；灭火后，对现场进行全面检查，清理残留粉尘，排查爆炸原因，彻底整改后方可恢复生产。
六、结语：全流程闭环管控，守护作业人员健康安全
车间粉尘危害防护并非单一环节的工作，而是覆盖采购、验收、使用、维护、应急的全流程系统工程。企业需树立“预防为主、全程管控”的理念，从源头精准采购适配的防护用品与除尘设备，通过严格验收杜绝不合格产品，规范使用操作确保防护效果，常态化维护保障体系长效运行，同时完善应急处置机制应对突发风险。此外，需加强对作业人员的培训，提升其粉尘防护意识与操作技能，形成“企业主导、全员参与”的防护氛围。只有构建全流程闭环管控体系，才能有效降低粉尘危害，守护作业人员生命健康，保障企业安全生产稳定运行。
